347 بازدیدسایت

فسفاته و صابونی

هدف اصلی قسمت فسفاته کردن ایجاد پوشش تبدیلی ورق فقط فولادی جهت کشش سرد است که شامل 9 مرحله ذیل می باشد:

1. وان چربی گیری :

ورق های فولادی به تعداد 15 عدد داخل سبد قرار گرفته و به مدت 10 دقیقه داخل وان چربی گیری که محتوی یک نوع دترژنت (ماده شوینده)است، می شود و عملیات چربی زدایی در حین این مدت انجام می شود.

 2. وان آب شویی :

 ورق های فولادی چربی گیری شده به مدت یک دقیقه شستشو داده می شود.

 3. وان زنگ بری:

سبد حاوی 15 ورق فولادی جهت حذف اکسید آهن از سطح ورق داخل وان زنگ بری می شود.

  4. وان آب شویی :

 ورق های فولادی زنگ بری شده جهت حذف خاصیت اسیدی سطح ورق ها ، وارد وان آب شویی می شود.

5. وان آب شویی :

جهت زدودن کامل خاصیت اسیدی ، ورق های فولادی برای بار دوم وارد وان آب شویی می شوند.

6. وان فسفاته :

ورق های فولادی به مدت 10 دقیقه داخل محلول فسفات تریکاتیونیک به صورت غوطه ور قرار می گیرد تا یک پوشش تبدیلی برای ورق فولادی ایجاد گردد.

7. وان آب شویی :

جهت حذف خاصیت اسید ی از سطح ورق های فولادی ، آب شویی در این مرحله انجام می شود.

 8. وان صابونی کردن :

هدف از این عمل کاهش اصطکاک دستگاه پرس با ورق فولادی می باشد. ورق های فولادی به صورت غوطه وری داخل وان صابونی به مدت 10 دقیقه قرار می گیرند.

 9. مرحله خشک کردن :

لازم به ذکر است قبل از انجام مرحله فسفاته و صابونی تست مواد اولیه به شرح ذیل انجام می شود:

هدف از انجام فرایند تست مواد ورودی ، تطبیق  مشخصات ورق فولادی مورد استفاده با ورق مورد نیاز شرکت می باشد.

مواد اولیه 

 ورق فولادی : نوع ورق CR34M04 با ضخامت 12میلیمتر

 کاپ فولادی : نوع ورق CR34M04 با ضخامت حداقل 8.2 میلیمتر

نوع آلیاژ مواد اولیه

%S+P(max) %S(max)%P(max)%Mo%Cr%Mn%Si%CElement Percentage
0.0250.0100.0200.15-0.400.8-1.20.4-1.00.1-0.40.25-0.38Analyse

ورق فولادی

 در حال حاضر ورق فولادی مصرفی جهت تولید مخازن CNG به عنوان مواد اولیه از کشور چین تامین و وارد کارخانه می شود و در آزمایشگاه متالوژی داخل کارخانه و آزمایشگاههای خارج از کارخانه مورد تجزیه تحلیل و آنالیز و تست قرار می گیرد.

تست هایی که در آزمایشگاههای داخل و خارج به صورت موازی بر روی ورق فولادی انجام می شود شامل موارد ذیل می باشد :

1. آنالیز شیمیایی:

این آزمایش جهت اطمینان از اینکه آلیاژ استفاده شده در ورق فولادی در رنج تعیین شده شرکت باشد ، انجام می گیرد.

2. ضخامت سنجی:

این آزمایش جهت اطمینان از اینکه ضخامت آلیاژ 12 میلیمتر و از نوع CR34M04 باشد ، انجام می گیرد.

3. متالوگرافی:

با انجام این آزمایش مواد تشکیل دهنده آلیاژ (تشخیص ریزساختار آلیاژ) مشخص می شود.

کاپ فولادی

یک عدد کاپ فولادی نمونه را برش داده و تکه ای از برش در آزمایشگاههای داخل و خارج از کارخانه CNG به صورت موازی مورد آزمایش قرار می گیرد.

بر روی یک تکه برش داده شده از کاپ فولادی تست های متالوگرافی ، ضخامت سنجی ، تست ضربه و تست کشش انجام می شود و نتایج آزمایش به صورت مکتوب بایگانی و نگهداری می شود. تکه برش داده شده مورد نظر به یکی از آزمایشگاههای خارج از کارخانه جهت انجام آزمایشهای یاد شده ارسال می شود.

در نهایت نتیجه جواب آزمایشگاه خارجی با آزمایشگاه داخل مقایسه شده و گزارش نهایی به مدیریت ارسال می شود.

تصفیه خانه فاضلاب ماشین سازی عابدی

به دلیل گسترش روز افزون آلودگی های زیست محیطی و ضرورت توجه بیشتر به بهداشت و حفظ محیط زیست ، شرکت ماشین سازی عابدی ، تصفیه خانه فاضلاب خود را با ظرفیت 6 متر مکعب در روز در شهریور ماه سال 1389 جهت تصفیه فاضلاب ناشی از فسفاته کاری ورق فولادی به بهره برداری رسانید.

فرایند مورد استفاده برای تصفیه ، روش فیزیکو شیمیایی به همراه روش چربی گیری و شناور سازی با هوای محلول می باشد. این سیستم قادر است روزانه 6 متر مکعب فاضلاب را تصفیه کرده و کیفیت پساب را به حد استانداردهای زیست محیطی برای مصارف کشاورزی ، آبیاری فضای سبز و آشامیدن برساند.

مطابق قوانین زیست محیطی ایران ، پساب تصفیه خانه های فاضلاب ، باید پس از تصفیه به یکی از سه منبع پذیرنده تخلیه گردد.

سه منبع پذیرنده عبارت است از :

1. آبهای سطحی

2. چاه جاذب

3. مصارف کشاورزی و آبیاری

بر این اساس سازمان حفاظت محیط زیست ایران طبق جدولی ، حداکثر مقدار استاندارد آلاینده ها را برای تخلیه به هر یک از سه منبع پذیرنده پساب مشخص نموده است. بر اساس این جدول پساب خروجی تصفیه خانه ماشین سازی عابدی قابل پذیرش در هر سه منبع پذیرنده می باشد.

مراحل تصفیه در تصفیه خانه ماشین سازی عابدی به شرح ذیل می باشد:

1. آشغالگیری

به منظور جداسازی هر گونه مواد جامد و درشت که از راههای مختلف ممکن است وارد شبکه جمع آوری فاضلاب شود ، در ابتدای سیستم یک قسمت آشغالگیری پیش بینی شده است که مواد جامد درشت را جمع آوری می کند.

2. مخزن متعادل سازی و ایستگاه پمپاژ اولیه

در این مرحله جهت بالا بردن راندمان سیستم تصفیه ، لازم است قبل از فرایند های اصلی تصفیه ، با استفاده از یک مخزن متعادل ساز،عملیات یکنواخت سازی کیفی و کمی فاضلاب انجام شود.

3. مخزن اختلاط سریع

در این قسمت ماده منعقد کننده به فاضلاب اضافه شده و پیش از تشکیل لخته های فاضلاب باید به صورت کامل و به سرعت مخلوط شود. سپس وارد مخزن انعقاد و لخته سازی شود. در این مخزن ماده منعقد کننده توسط پمپ تزریق به داخل فاضلاب تزریق شده و به کمک یک همزن الکتریکی با دور تند با فاضلاب مخلوط می شود.

4. مخزن انعقاد

در این قسمت همزن با دور کند ماده منعقد کننده را با فاضلاب مخلوط می کند با مخلوط شدن ملایم فاضلاب ، رشد لخته ها شروع می شود ، زمان توقف در این مخزن حدود 60-20 دقیقه است. لخته های ایجاد شده ذرات رنگ و کدوریت را در خود حبس می کنند آنگاه فاضلاب وارد حوضچه های ته نشین شده تا لخته ها و ذرات رسوب ته نشین شوند.

5. مخزن DAF

تجهیزات بکاررفته در این قسمت شامل کمپرسور، جهت تامین هوای مورد نیاز ، تعدادی دیفیوزر، تانک هوای فشرده جهت تحت فشار قرار دادن فاضلاب و پاروبک جهت جمع آوری ذرات شناور شده در سطح می باشد.

6. مخزن اختلاط سریع

در این قسمت مجددا ماده منعقد کننده دیگری به فاضلاب اضافه شده که باید پیش از تشکیل لخته ها ، فاضلاب به صورت کامل و با سرعت مخلوط شود.

7. مخزن انعقاد

این مخزن ماده منعقد کننده را با دور کند با فاضلاب مخلوط می کند.

8. مخزن ته نشین

مجموعه فرایند های اتفاق افتاده در مخازن انعقاد و لخته سازی منجر به تولید توده های سنگین که قابلیت ته نشین شدن دارند می شود، به این دلیل بعد از قسمت های انعقاد سازی ، یک مخزن ته نشین قرار داده می شود تا توده های تشکیل شده را از جریان فاضلاب حذف نماید.

9. تنظیم PH

با توجه به این که عمل انعقاد و لخته سازی در یک PH بهینه عمل می نماید و فاضلاب های صنعتی عموما دارای وضعیت قلیایی و اسیدی هستند ، بنابراین یک قسمت تنظیم PHوجود داردکه سود یا اسید را توسط پمپ با توجه به میزان اسیدیته و یا قلیائیت فاضلاب ، تزریق کندو میزان PH را تنظیم نماید.

فرایند کشش گرم

وظیفه خط پرس ، فرم دهی ورق جهت تولید کاپ می باشد.

 پرسهای خط تولید مخزن ، شامل 3 پرس هیدرولیک که دارای مشخصات ذیل می باشد:

پرس اول: تناژ این پرس 2000تن با کورس 1.6 متر می باشد.

پرس دوم: تناژ این پرس 1200 تن با کورس 2.20 متر می باشد.

 پرس سوم: تناژ این پرس 1200 تن با کورس 2.20 متر می باشد.

در پرس مرحله اول کاپ خروجی از پرس سرد ، بعد از گرم شدن در کوره القایی به صورت گرم کشیده می شود. قالب این مرحله شامل یک دست سنبه و ماتریس به همراه اجکتور می باشد که جنس سنبه و ماتریس از فولاد گرم کار و جنس اجکتور از فولاد معمولی می باشد.

در این مرحله کاپ به طول 60 سانتی متر با قطر 42 سانتی متر به ضخامت 12 میلی متر تبدیل می گردد.

 در پرس مرحله دوم ، کاپ خروجی مرحله قبل بعد از گرم شدن در کوره القایی به صورت گرم کشیده می شود. قالب این مرحله شامل یک دست سنبه و ماتریس به همراه اجکتور می باشد که جنس سنبه و ماتریس از فولاد گرم کار و جنس اجکتور از فولاد معمولی می باشد.

 در این مرحله کاپ به طول 850 سانتی متر با قطر 356 سانتی متر تبدیل می گردد.

 وظیفه پرس آخر عمل سایزینگ می باشد که کاپ بدست آمده از مرحله سوم را به اندازه نهایی دلخواه می رساند. این قالب نیز شامل یک دست سنبه و ماتریس فولادی می باشد .

هات اسپینیگ

در این مرحله کاپ به طول 90 سانتی متر با قطر 356 میلی متر و به ضخامت 8 میلی متر تبدیل می گردد.

به وسیله فرایند فوق می توان عملیات  Necking(شکل دادن گلویی سیلندر) و Bottom Closing  (بستن انتهای لوله) را انجام داد.

در آغاز فرایند ، مرحله پیش گرمایش بوسیله کوره القایی انجام میشود و دمای لوله به حدود 1100-1000 درجه سانتیگراد رسانده می شود و در گام بعدی لوله به وسیله Spindle (محور دورانی) تا حدود 500 دور در دقیقه چرخانده شده و عملیات فرم دهی گرم بوسیله غلظت فرم دهی آغاز می شود.

از آنجا که افت دمای لوله در حین فرایند مجاز نیست ، دو مشعل که با گاز و اکسیژن کار می کنند وظیفه تثبیت دما را بر عهده دارند و هنگامی که غلطک ، فرم دهی را انجام می دهد ، مشعلهای فوق الذکر روشن شده که با حرارت و شعله ایجاد شده اجازه نمی دهند دمای لوله پایین تر از 1000 درجه سانتیگراد برسد.

کوره هاردنینگ

هدف از انجام این فرایند افزایش سطح سختی مخزن می باشد.

 در این مرحله مخزن در دمای بالایی در زمان تعیین شده (یک ساعت) مرحله به مرحله گرم شده تا به دمای نهایی 890 درجه سانتیگراد برسد. در این مرحله به مخزن حرارت بسیار بالایی وارد می شود.این کوره شامل 12 مشعل است و گنجایش 26 عدد مخزن را دارا می باشد.

مخزن بعد از خروج از کوره باید بلافاصله وارد مایع کوئنچ شود . در این قسمت زمان خیلی مهم است. مخزنی که بلافاصله بعد از خروج از کوره وارد مایع کوئنچ نشود ارجاعی محسوب می شود.

هدف از انجام این فرایند افزایش سطح سختی مخزن می باشد

وان کوئنچینگ

.

مخزن بعد از خروج از کوره Hardening باید بلافاصله وارد مایع کوئنچ شود.

در این قسمت زمان خیلی مهم است.

مخزنی که بلافاصله بعد از خروج از کوره وارد مایع کوئنچ نشود ارجاعی محسوب می شود.

در مرحله مایع کوئنچ ، با وارد کردن شوک ناگهانی به مخزن در عرض 30 ثانیه ، دمای بالای آن گرفته شده و به دمای محیط برمی گردد.

عواملی از قبیل جنس مایع کوئنچ، زمان ماندگاری در کوئنچ، دمای مایع کوئنچ در ایجاد سختی مخزن تاثیر بسزایی دارند.

کوره تمپرینگ

هدف از انجام این فرایند افزایش سطح سختی مخزن می باشد.

در مرحله Hardening  ، حرارت بالایی به مخزن وارد شده و بلافاصله با ورود به مایع کوئنچ باعث شکل گرفتن سریع مولکولهای مخزن و سختی بالای آن شده ، و این سختی بسیار بالا است و نیاز به سختی کمتر از این می باشد. بنابراین در مرحله Tempering مخزن دوباره بازپخت شده تا به سختی مورد نظر تعیین شده برسد.

در این مرحله دمای مخزن به دمای نهایی 630 درجه سانتیگراد می رسد.

تست سختی سنجی

طبق بند 33-8 آزمون‌ سختي سنجي بايد براساس استاندارد ملي ايران ، بر روي ماده بخش استوانه‌اي مركزي و بخش انتهايي عدسي مربوط به هر مخزن يا لايه داخلي انجام گيرد. اين آزمون بايد بعد از عمليات حرارتي نهايي انجام گيرد.

مقادير سختي كه در اين آزمون بدست مي‌آيد بايد در محدوده مشخص شده طراحي باشد.

شات بلاست خارجی

هدف از انجام این فرایند ، شستشو و اکسید زدایی سطح خارجی مخزن CNG توسط ساچمه می باشد.

مخزن ها پس از وارد شدن در داخل دستگاه ، توسط حرکت چرخشی جلو برنده به سمت اتاقک حمله رفته و توسط دو عدد توربین ، ساچمه ها بر روی سطح قطعه پاشیده می شود و شستشوی سطحی جهت زدودن اکسید انجام می شود. کل این فرایند 6 دقیقه طول می کشد.

شات بلاست خارج در کل فرایند تولید مخزن ، دو بار انجام می شود یکبار بعد از سختی سنجی و یکبار قبل از فرایند رنگ.

دستگاه حکاکی

هدف از انجام این فرایند حکاکی مشخصات مخزن بر روی آن می باشد.

این دستگاه شامل فیکسچر ، سیستم کنترل نرم افزاری و هد حکاکی بوده و توسط فشار باد مشخصات مخزن را بر روی مخزن حک می کند.

مشخصات حکاکی شده بر روی مخزن کاملا مطابق استاندارد ECE R110 می باشد.

دستگاه ماشین کاری گلوی



 هدف از انجام این مرحله ماشین کاری قسمت گلویی مخزن می باشد.

مخزنها پس از قرار گرفتن در قسمت فیکسچر در داخل دستگاه اره نواری گلویی ، توسط حرکت عمودی اره ، در سایز مورد نظر بریده می شوند.

جهت خنک کردن گلویی در حال برش از پاشش آب و صابون بر روی دستگاه استفاده می شود سپس مخزن ها پس از قرار گرفتن در قسمت فیکسچر مربوطه به داخل دستگاه هدایت شده و توسط 4 ابزار عملیات سوراخ کاری ، روتراشی ، دیواره تراشی ، پله زنی و قلاویز کاری صورت می گیرد.

روتراشی و رزوه کاری سر گلویی مخزن نیز توسط این قسمت انجام می شود.

جهت خنک کردن گلویی ، از پاشش آب و صابون توسط نازل بر روی دستگاه استفاده می شود.

لازم به ذکر است که دقت دستگاه در حد صدم میلیمتر است.

تست هیدرو استاتیک




در اين آزمون ، فشار هيدرواستاتيك مخزن بايد بتدريج و بطور منظم افزايش يابد تا اينكه فشار ، به حداقل 5/1 برابر فشار كاري برسد.

به منظور حصول اطمينان از عدم ايجاد نشتي و اينكه فشار رو به كاهش نمي‌باشد، مدت زمان اعمال فشار آزمون بايد حداقل 30 ثانيه باشد.

شات بلاست داخلی

هدف از انجام این مرحله شستشو و اکسید زدایی سطح داخل مخزن توسط ساچمه می باشد.

این دستگاه قابلیت شات بلاست دو مخزن به طور همزمان را دارا می باشد. شامل سیستم پاشش ساچمه توسط مخزن ، دیگ ساچمه ، کمپرسور هوا و نازل پاشش می باشد.

در این مرحله ساچمه توسط نازل به داخل مخزن پاشیده می شود.

کیفیت سطح بدست آمده در حد SA2.5 می باشد.

بازرسی چشمی

سطوح داخلی و خارجی تمامی مخازن باید جهت شناسایی عیوب ظاهری مثل برآمدگی ، فرورفتگی ، کندگی ، ترک ، روی هم افتادگی و سایر عیوب تعیین شده در استاندارد ، مورد بازرسی قرار بگیرد.

تست التراسونیک

.

تست التراسونیک جهت کنترل ترک های داخل مخزن به کار می رود

عملکرد این تست بر اساس ارسال امواج صوتی توسط پراب UT و دریافت امواج منعکس شده از عیوب داخلی مخزن توسط ترانسدیوسر می باشد که این عیوب بر روی نمایشگر دستگاه به صورت پیک نشان داده می شود.

روش انجام تست التراسونیک مخازن CNG به صورت غوطه وری می باشد.

دستگاه التراسونیک تشکیل شده از :

       1. پنج عدد پراب ، که دو عدد جهت کنترل ترک های طولی ، دو عدد جهت کنترل ترک های عرضی و یک عدد جهت ضخامت سنجی مخزن.

       2. استند دستگاه که مخازن بر روی آن قرار می گیرند.

       3. Flow Detector صفحه نمایشگر دستگاه

       4. متعلقات جانبی

روش انجام تست به این صورت است که مخزن بر روی استند دستگاه قرار گرفته و شروع به حرکت دورانی می نماید . سپس پراب هولدر و دو عدد بازو بر روی مخزن قرار گرفته و سطح مخزن را با همپوشانی حداقل %10 اسکن می نماید. در صورت وجود ترک در جداره مخزن ، اسکنر دستگاه به صورت پیک وجود عیب را گزارش می نماید.

الواتورخنک کننده مخزن

هدف از انجام این فرایند خنک کردن مخازن جهت انجام تست ها می باشد

مخزن CNG بعد از اینکه از کوره عملیات حرارتی خارج شد باید در مرحله تست و آزمایش قرار  گیرد ولی به علت درجه حرارت بالایی که دارد این عمل امکان پذیر نمی باشد. در این حالت ابتدا باید مخزن  CNG خنک و سرد شود تا به مرحله تست برسد.

جهت خنک کردن مخازن CNG :

مخزن ها داخل حلقه های الواتر قرار می گیرند و با چرخش دورانی الواتور و با استفاده از فن های الکتریکی به صورت پیوسته و با سرعت مشخص سرد می شوند تا از سخت شدن مجدد مخزن جلوگیری به عمل آید.

تست مغناطیس



تست ذرات مغناطیس (MT) ، یک روش بازرسی غیر مخرب جهت عیب یابی ناپیوستگی های سطحی و زیر سطحی مخازن CNG می باشد.

روش انجام تست بدین صورت است که ابتدا مخزن توسط دو عدد یوک متقاطع ، مغناطیس گردیده و پس از پاشش محلول فلورسنت ، تمامی سطوح مخزن در اتاق تاریک و زیر اشعه ماوراء بنفش (UV) ، بازرسی می گردد.

خط رنگ الکترواستاتیک

هدف از انجام این فرایند ایجاد پوششی مناسب با رنگ الکترواستاتیک جهت مخازن CNG می باشد.

این خط شامل قسمت های ذیل می باشد که به صورت تمام اتوماتیک عمل می کند :

سیستم انتقال :

این قسمت از ابتدا تا انتها ی فرایند توسط کانوایر های هوایی انجام می گیرد . بدین صورت که اپراتور ، مخزن ها را توسط قلاب و جرثقیل باربر روی کانوایر قرار می دهد.

کابین پاشش رنگ :

در داخل کابین رنگ ، 6 عدد گان جهت پاشش رنگ روی مخازن موجود می باشد که کلید تنظیم هر یک از گانها روی تابلو کنترل تعبیه شده است. بعد از اینکه تنظیمات گانها کنترل شد ، کانوایر روشن شده تا مخازن به کابین پاشش رنگ وارد شوند و عملیات پاشش رنگ الکترواستاتیک روی مخازن توسط گانهای پاشش رنگ انجام می گیرد.

کوره پخت رنگ :

این کوره شامل 2 عدد مخزن می باشد که باید قبل از هر کاری هیتر مشعل ها را روشن کرده تا دمای کوره به 200 درجه سانتیگراد برسد و جهت پخت رنگ آماده گردد. زمان مورد نیاز جهت عملیات پخت رنگ 26 دقیقه می باشد.

تونل خنک کننده :

این تونل بعد از قسمت کوره قرار گرفته و دارای 6 عدد فن خنک کننده می باشد که جهت خنک کردن و تثبیت رنگ مخازن استفاده می شود و کلیه مخازن از این تونل عبور می کنند.

سیستم بازیافت رنگ :

این دستگاه با مکش هوای درون کابین پاشش ، فشار هوای داخل کابین را کاهش داده که در نتیجه مانع از خروج رنگ از داخل کابین می گردد. همچنین هوای همراه رنگ پودری از سایکلون گذشته و رنگ های قابل مصرف از غبار هوا جدا می شوند و در مخزن انتهای سایکلون جمع می شوند.

دستیابی به فرمول مناسب جهت تولید رنگ مخازن CNG

در تاریخ 22/06/89 با افتتاح واحد آزمایشگاه شیمی ماشین سازی عابدی ، تحقیقات بر روی رنگ مورد نیاز برای پوشش مخازن CNG مطابق با استاندارد ECE R110 آغاز گردید. با انجام بررسی های انجام گرفته روی نمونه رنگهای تولید شده در کارخانه های رنگ سازی داخل کشور ، مشخص شد که هیچ یک از آنها قادر به ساخت رنگ مطابق با استاندارد  ECE R110 نیستند. لذا متخصصین رنگ آزمایشگاه شیمی ماشین سازی عابدی ، مطالعات خود را جهت رفع نقایص موجود در فرمولاسیون رنگ شروع کردند که ماحصل مطالعات انجام شده باعث دستیابی به فرمول مناسب جهت تولید رنگ مخزن CNG مطابق با استاندارد ECE R110 برای اولین بار درایران شد .

در حال حاضر رنگ مصرفی مورد استفاده در شرکت ماشین سازی عابدی نسبت به تمام مواد شیمیایی، فرایندهای مکانیکی ، فیزیکی و خوردگی مقاوم بوده واستفاده از این رنگ باعث افزایش طول عمر مخزن می شود.

 کیفیت رنگ مصرفی در کارخانه ماشین سازی عابدی به شرح ذیل می باشد :